El proyecto consistía en un intercambiador de calor estándar de tipo BEM que necesitaba ser convertido para su uso con productos químicos a alta presión. La unidad debía recogerse en las instalaciones del cliente, a 1.300 kilómetros de distancia de la fábrica de HRS en Murcia, España. Además, explican fuentes de la empresa, había que conseguir los materiales necesarios y —una vez completadas las modificaciones— la unidad debía probada y devuelta al cliente. Todo ello, "en solo cinco días laborables”, destacaron fuentes de la compañía en una nota de prensa.

Un intercambiador de calor BEM está formado por un haz de tubos fijos dentro de una camisa. El producto fluye a través de múltiples tubos para maximizar la transferencia térmica, mientras que el fluido de servicio circula alrededor de los tubos, en la camisa exterior. Una junta de expansión permite diferencias en la expansión de los tubos y la camisa.

El trabajo de actualización incluyó la modificación del cabezal de 20 pulgadas del intercambiador de calor a las tuberías de especificación SCH 80S y el refuerzo de las boquillas.

Antonio Guillermo Jara, ingeniero de Ventas y Procesos de HRS Heat Exchangers, remarca que “aunque la ingeniería real necesaria para este proyecto fue relativamente sencilla, el plazo extremadamente ajustado creó un importante reto”.

“Para lograrlo, varios equipos de HRS comenzaron a trabajar coordinados en las áreas de compras, logística, fabricación y control de calidad. El esfuerzo del equipo fue increíble y garantizó que el proyecto se llevara a cabo sin problemas; de hecho, entregamos el intercambiador de calor actualizado al cliente con cuatro horas de sobra”, destaca Jara.